PRZYKŁAD - jak zoptymalizować stałe linie?

Jeśli Twoja firma rozwozi towar i masz większą liczbę pojazdów, to jest duże prawdopodobieństwo, że transport planujesz za pomocą systemu stałych tras rozwozowych, tzw. linii. Jest to wciąż najpowszechniejszy sposób planowania transportu, ponieważ po zaprojektowaniu tych linii nie trzeba codziennie poświęcać godzin pracy dyspozytora na tworzenie planu rozwozu.

Ten system ma jednak także swoje wady. Jeśli robisz to tak jak większość firm, czyli nie używasz specjalistycznych narzędzi do układania tras, trudno jest zweryfikować, czy ustawienie tras jest prawidłowe. Jednocześnie w tym systemie trudno dostosować rozwóz do aktualnej sytuacji. Jak radzisz sobie z sytuacją, gdy pojazd wyjeżdża załadowany w 50%, ponieważ klienci na danej linii zamówili mniej? Albo połączysz ją z inną linią (jeśli to możliwe), albo pojazd wyjedzie niedociążony, na co niejednemu ekonomiście spłynęłaby łza.

Oczywiście istnieją także inne zalety i wady systemu stałych linii, a także sposoby rozwiązywania ewentualnych problemów. Jeśli jednak nadal planujesz transport ręcznie, możliwe, że szukasz alternatywy, która zaoszczędzi Ci czas, koszty i trochę bólu głowy. Jeśli wśród tych alternatyw jest także narzędzie do planowania tras, prawdopodobnie interesuje Cię, jak takie oprogramowanie działa. Tym tematem zajmujemy się ogólniej w innym artykule, tutaj natomiast pokażemy na przykładzie, gdzie dokładnie powstają oszczędności i w jakich krokach można je osiągnąć.

Hipotetyczna firma sp. z o.o.

Aby zobrazować zasadę, wykorzystamy hipotetyczną firmę zajmującą się rozwozem towarów mieszanych. W przykładzie jednak prawdopodobnie rozpoznasz się także wtedy, gdy prowadzisz piekarnię lub inną działalność ze stałymi liniami. 

Ta hipotetyczna firma ma 10 samochodów ciężarowych o różnych ładownościach, 9 linii rozwozowych i około 130-150 zamówień dziennie.

Kierowcy mają do dyspozycji itinerarium z kolejnością klientów, jednak z doświadczenia wiedzą, że ze względu na niektórych z nich muszą zmieniać kolejność, aby przyjechać wtedy, gdy klient będzie mógł ich przyjąć. Dla uproszczenia nie uwzględniamy parametrów specjalnych, takich jak pojazdy z windą załadowczą, wózek paletowy na pojeździe itp.

Linia nr 4

Najpierw przyjrzymy się szczegółowo jednej z tras, konkretnie trasie nr 4. Na tej trasie jest:

• 16 przystanków
• 100 kilometrów przejechanego dystansu
• Czas użycia pojazdu 8 godzin 42 minuty
• Wykorzystanie pojazdu 73%

Jeśli spojrzysz na mapie na przebieg trasy i kolejność przystanków, pewnie nie powiesz, że coś jest nie tak.

Tak, w idealnym świecie chcesz zobaczyć pętlę bez zbędnych przejazdów i kolejność przystanków na tej pętli po kolei. W idealnym świecie jednak nie żyjemy, więc niektórzy Twoi klienci wymagają dostawy w czasie innym niż idealny dla Ciebie.

Co się jednak stanie, gdy w oprogramowaniu optymalizacyjnym weźmiemy tę samą trasę i jedynie zmienimy kolejność przystanków tak, abyśmy u klientów nadal byli w odpowiednim czasie, ale obniżyli koszty rozwozu?

Linia nr 4 po optymalizacji

Po kliknięciu jednego przycisku parametry trasy zmienią się na:

• 16 przystanków (bez zmian)
• 88 kilometrów przejechanego dystansu (obniżenie o 12%)
• Czas użycia pojazdu 8 godzin 20 minut (oszczędność 22 minut)
• Wykorzystanie pojazdu 73% (bez zmian)

Skoro tak wygląda zmiana na jednej jedynej trasie, jak wygląda optymalizacja kolejności przystanków w ramach całego rozwozu na konkretny dzień? Mniej więcej tak.

Stan wyjściowy – cały plan

• 130 przystanków
• 9 tras
• 9 pojazdów
• 946 kilometrów przejechanego dystansu
• Czas użycia pojazdów 70 godzin 6 minut
• Średnie wykorzystanie pojazdu 64%

Zoptymalizowany plan (pierwotne linie)

• 130 przystanków (bez zmian)
• 9 tras (bez zmian)
• 9 pojazdów (bez zmian)
• 834 kilometry przejechanego dystansu (obniżenie o 11%)
• Czas użycia pojazdów 66 godzin 32 minuty (oszczędność ok. 4,5 godziny)
• Średnie wykorzystanie pojazdu 64% (bez zmian)

Być może myślisz, że to absurdalne, że to nonsens i że wymyślamy. Niespecjalnie się temu dziwimy, ale mamy kilka uwag:

1. Naprawdę niczego nie wymyślamy. Twoja sytuacja może oczywiście wyglądać inaczej, a wyniki mogą być mniej lub nawet bardziej drastyczne. Tak jednak wygląda typowy wynik optymalizacji kolejności przystanków.
2. Każdy solidny dostawca oprogramowania optymalizacyjnego (w tym my) zaprezentuje Ci te wyniki bez zobowiązań na Twoich danych. Przed podjęciem jakiejkolwiek decyzji możesz więc upewnić się, czy podobne wyniki dotyczą także Ciebie.
3. Poczekaj, jak to wygląda, gdy w oprogramowaniu planistycznym utworzysz nowe linie (poniżej).

Tworzenie nowych linii

Jeśli firma zdecyduje się korzystać z narzędzia planistycznego, zmiana kolejności przystanków jest zazwyczaj tylko pierwszym krokiem. Kolejnym bywa kompletne przepracowanie/zaprojektowanie nowych linii. Można w ten sposób osiągnąć kolejne (niemałe) oszczędności, przy czym zaplanowanie nowych linii nie jest dużo bardziej skomplikowane niż zmiana kolejności tras w poprzednim kroku. Linie można więc aktualizować częściej, dzięki czemu cały transport można utrzymywać w znacznie lepszej kondycji – wszystko za pomocą kilku kliknięć.

Jak może wyglądać utworzenie nowych tras na naszym przykładzie?

Przy zachowaniu wszystkich ograniczeń nowy stan jest następujący:

• 130 przystanków (bez zmian)
• 9 tras (bez zmian)
• 8 pojazdów (-1 pojazd)
• 656 kilometrów przejechanego dystansu (oszczędność 30% w porównaniu z pierwotnymi liniami)
• Czas użycia pojazdów 61 godzin 55 minut (ponad 8 godzin oszczędności w porównaniu z pierwotnymi liniami)
• Średnie wykorzystanie pojazdu 75% (ponad połowa pojazdów ma wykorzystanie powyżej 90%)

Podsumowanie

Być może wydaje Ci się to nonsensem, pocieszeniem może być jednak to, że to samo mówiono w niemal każdej firmie, która dziś codziennie korzysta z narzędzi optymalizacyjnych.

Jeśli więc chcesz poddać nas próbie, odezwij się do nas przez formularz kontaktowy poniżej, a pomożemy Ci sprawdzić, czy możemy pomóc także Twojemu transportowi. A jeśli uważasz, że u Ciebie to nie ma szans, zobacz najczęstsze powody, dla których tak może być.